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激光粉末床熔融制备316L不锈钢及其抗腐蚀性能研究进展 智能导读
张银玲;安钰坤;宗然;王远鑫;激光粉末床熔融(LPBF)技术因具有高设计自由度与近净成形能力，成为制造复杂结构316L奥氏体不锈钢部件的有效手段.但该技术特有的超快熔凝动力学过程导致材料微观组织呈现显著异质性，易诱发Cr/Mo胞界偏析及残余应力集中，显著降低钝化膜稳定性，提高点蚀萌生敏感性和应力腐蚀开裂风险.因此，利用优化成形工艺同步实现力学和抗腐蚀性能的提升，建立加工工艺-显微组织-抗腐蚀性能关系，对于大批量生产高性能LPBF-316L不锈钢部件至关重要.然而，当前关于LPBF过程中的合金凝固及再结晶等对316L不锈钢抗腐蚀性能的影响机制研究仍不足.本文全面综述了粉末原料与制备策略对LPBF-316L不锈钢中气孔、未熔合区等固有缺陷，微观组织演变和抗腐蚀性能的影响，分析了孔隙率、胞状结构、残余拉应力三类关键腐蚀诱因，提出了多尺度工艺参数协同调控、后处理技术及原料改性等策略，并对跨尺度腐蚀技术以及工程化应用适配性研究等未来发展方向进行了展望.
稀土La对2.0 GPa超高强度钢中夹杂物和性能的影响 智能导读
张云飞;战东平;李吉航;姜周华;利用真空感应炉冶炼，并依靠金相显微镜、扫描电镜、EBSD检测、XRD衍射分析以及拉伸和冲击测试等表征手段，研究添加不同质量分数的稀土La对2.0 GPa超高强度钢中夹杂物、组织和力学性能的影响.结果表明：当钢中La质量分数从0(无添加)提高到0.003 2%并继续提高到0.022%时，夹杂物先从多边形氧化铝类夹杂物MgO·Al_2O3向球状稀土复合夹杂物LaAlO3-La_2O_2S演变，然后再向稀土复合氧硫化物LaS-La_2O_2S演变；时效后的残余奥氏体体积分数先从1.85%到3.05%,再到5.17%,提升率分别为64.9%和69.5%;冲击功则从11.9 J分别提高至14.1 J和15.3 J,提升率分别为18.5%和8.5%.稀土La使钢中夹杂物球化改性，残余奥氏体体积分数提高，冲击功提升显著.然而，当La过量添加至0.022%时，钢的屈服强度从1.596 GPa降低至1.476 GPa,降低了0.120 GPa.这证明了稀土La的最优添加量为0.003 2%,此时2.0 GPa超高强度钢的韧性改善明显.
CaO对焦炭在CO_2+20%H_2O气氛下溶损动力学的影响 智能导读
张帅宇;窦明辉;韩嘉伟;罗云红;冯志洋;孙章;为了探究富氢高炉内高反应性焦炭的溶损反应特性，考察了基础焦炭(BC)和Ca基高反应性焦炭(BC+Ca)在1 000、1 100、1 200℃和CO_2+20%H_2O(体积分数，下同)、N_2+20%H_2O、CO2气氛下的溶损反应过程，通过检测反应尾气中CO和H2的摩尔分数，分析碳溶反应■和水煤气反应■的动力学过程，研究CaO对焦炭在CO_2+20%H_2O气氛下溶损动力学的影响.研究结果表明：焦炭在CO_2+20%H_2O气氛下碳溶反应的溶损速率小于CO2气氛下碳溶反应的溶损速率，水煤气反应的溶损速率小于N_2+20%H_2O气氛下水煤气反应的溶损速率，这说明H_2O和CO2与焦炭反应有竞争作用；CaO能够显著提高碳溶反应和水煤气反应的焦炭溶损速率，对碳溶反应和水煤气反应均有催化作用，能使碳溶反应的活化能(Ea)减小22.1～24.5 kJ/mol,水煤气反应的活化能减小37.8～38.9 kJ/mol.同时，进一步提出水煤气反应速率常数kH与碳溶反应速率常数kC的比值C(即kH/kC),用该参数表征H_2O对CO2的竞争力.结果表明：CaO对水煤气反应的催化作用强于对碳溶反应的催化作用，在1 000～1 200℃下可提高焦炭C值6.1%～20.0%(与基础焦炭C值相比);Ca以硅铝酸盐形式赋存在焦炭中，可有效提高H_2O对CO2的竞争力.
炉渣二元碱度对钒钛磁铁矿预还原团块熔分行为的影响 智能导读
赵猛;田宏宇;储满生;唐珏;周浩宇;王业峰;基于热力学、工艺矿物学和热态实验，系统研究了炉渣二元碱度R2[即w(CaO)/w(SiO2)]对钒钛磁铁矿预还原团块熔分行为的影响. FactSage热力学计算结果表明，提高R2能够降低熔分生铁中的Ti含量，而对Fe和V的生成温度及生成量影响较小.综合热态实验结果和工艺矿物学理论可得：当R2由0.43升至0.8时，熔分生铁中Fe和V的回收率分别由97.07%和82.31%升至98.89%和89.48%;熔分渣中TiO2的回收率由93.67%升至95.21%.低熔点相的形成可降低铁合金相夹杂程度，促进有价元素的定向迁移，从而改善渣铁分离效果.当R2高于0.8时，其对有价组元的回收率影响较小，高熔点物相钙钛矿的生成使熔分渣相的熔点升高，黏度和渣量增大，从而增加了电炉冶炼成本和能耗.
《材料与冶金学报》关于学术不端论文的认定和处理办法
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以上办法自公布之日起施行，由《材料与冶金学报》编辑部负责解释。
附：学术不端论文认定标准
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